플라스틱 사출

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플라스틱 사출 부품, 실리콘 주방 용품, 스테인레스 스틸 주방 용품, 판금 부품, 스탬핑 부품 주방 용품은 Kitchen Home Restaurant Hotel에 적합합니다. 플라스틱 부품 및 하드웨어 부품은 다양한 산업 제품에 적합합니다.

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우리는 미국, 일본, 독일, 스웨덴, 영국 및 기타 국가로 수출되는 고품질 제품의 R&D, 설계, 제조, 판매에 전념해 왔습니다.

플라스틱 부품이란 무엇입니까?

플라스틱 부품은 비용 효율성, 경량성, 내구성 등 수많은 이점으로 인해 다양한 산업 응용 분야에서 널리 사용됩니다. 자동차, 전자제품, 소비재 산업에서 흔히 발견됩니다. 플라스틱 부품 사용의 중요한 장점 중 하나는 특정 설계 요구 사항을 충족하도록 맞춤화할 수 있다는 것입니다. 사출 성형 기술을 사용하면 플라스틱 부품을 다양한 모양, 크기 및 색상으로 생산할 수 있습니다. 이를 통해 설계자는 자신이 제작하는 제품에 완벽하게 맞는 구성 요소를 만들 수 있습니다.

사출 플라스틱 부품이란 무엇입니까?

사출 플라스틱 부품은 오늘날 시장에 나와 있는 많은 제품의 핵심 구성 요소입니다. 이러한 부품은 특히 자동차 산업, 가전제품, 의료 기기 등에 일반적으로 사용됩니다. 사출 성형은 이러한 부품을 만드는 과정입니다. 이는 원시 플라스틱 재료를 녹인 다음 이를 금형에 주입하여 형태를 취하고 완제품으로 경화시키는 과정을 포함합니다.

플라스틱 사출 성형 부품

·높은 내마모성. ·내식성 우수. ·좋은 자기 윤활. ·매우 높은 내충격성. ·우수한 전기 절연성

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플라스틱 사출 부품

·응용 전문성. ·맞춤형 R&D 프로그램 조정. ·경쟁가격.

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사출 성형용 플라스틱 부품

OEM:수락. 재질 : PC / ABS, ABS, PC, PVC, PA66, POM 또는 원하는 기타 모든 플라스틱 재질을 사용할 수 있습니다.. 크기: 주문을 받아서 만들어진

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사출 플라스틱 부품

크기: 주문을 받아서 만들어진 크기. 색깔: 주문을 받아서 만들어진 색깔. 응용 프로그램: 다양한 플라스틱 제품

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사출 성형 플라스틱 부품

크기: 주문을 받아서 만들어진 크기. 색깔: 주문을 받아서 만들어진 색깔. 응용 프로그램: 다양한 플라스틱 제품

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플라스틱 부품

크기: 주문을 받아서 만들어진 크기. 색깔:맞춤형 색상. 응용 프로그램: 다양한 플라스틱 제품

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플라스틱 사출 부품

품목 번호 : ST-KN22. OEM:수락. 재질 : PC / ABS, ABS, PC, PVC, PA66, POM 또는 원하는 기타 모든 플라스틱 재질을 사용할 수 있습니다.

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프로토타입 플라스틱 사출 성형

크기: 주문을 받아서 만들어진 크기. 색깔:맞춤형 색상. 응용 프로그램: 다양한 플라스틱 제품.

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PP 사출 성형 플라스틱 부품

OEM:수락. 소재:PP. 크기: 주문을 받아서 만들어진 크기

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ABS 사출 성형 플라스틱 부품

품목 번호 : ST-KN19. OEM:수락. 재질 : ABS.

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사출 성형용 플라스틱 부품

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플라스틱 부품의 장점

비용 절감
플라스틱 부품 제조 과정의 여러 요인으로 인해 생산 비용이 낮아집니다. 산화를 방지하는 2차 공정이 필요하지 않습니다. 일부 조립 단계를 제거하는 것이 가능합니다. 플라스틱 재료는 금속보다 가격이 저렴합니다. 일부 가공 작업을 제거하는 것이 가능합니다. 플라스틱은 금속보다 가볍기 때문에 운송 비용이 저렴합니다. 플라스틱은 그래픽과 색상으로 성형이 가능하므로 페인팅이 필요하지 않습니다.

더 가벼운 무게
플라스틱 소재는 금속보다 가볍기 때문에 다양한 기본 공정이 용이합니다.

제품이 더 빠르게 움직일 수 있습니다
사람이 들고 다니면 덜 부담스럽습니다. 이는 자동차 산업 기업이 EPA 표준을 충족하는 데 도움이 됩니다.

내구성
플라스틱 부품은 오래 지속되며 쉽게 산화되거나 부식되지 않는 반면, 금속 부품은 시간이 지나면 부식되어 유지 관리가 필요합니다.

설계
플라스틱 사출 성형에 사용되는 도구를 사용하면 복잡한 질감과 모양을 쉽게 얻을 수 있습니다. 그러나 금속을 사용하여 복잡한 형상을 설계하려면 복잡하고 비용이 많이 드는 툴링 및 가공이 필요합니다.

생산 및 리드타임
플라스틱 부품 제조에는 금속 부품보다 노동 집약적인 공정이 덜 필요하므로 생산 및 납품이 더 빠릅니다.

강도 대 강성 및 강도 대 무게 비율
현대 고분자 복합재는 강도 측면에서 금속과 동일하게 성능이 우수합니다. 일반적으로 강도 대 강성 비율(질량 밀도당 응력 하에서 변형에 대한 저항성)이 더 높을 뿐만 아니라 강도 대 중량 비율(재료가 파손되기 전에 견딜 수 있는 응력의 양을 밀도로 나눈 값)도 더 높습니다.

안전
금속을 취급, 설치, 제조하는 과정에서는 무거운 무게와 날카로운 모서리로 인해 부상의 위험이 높습니다. 플라스틱은 가장자리가 매끄럽고 무게가 가벼워 부상 가능성이 줄어듭니다.

플라스틱 부품의 재질

01/

열가소성 올레핀(TPO)
열가소성 올레핀(TPO)은 뛰어난 내구성, 내충격성 및 UV 저항성으로 잘 알려진 다목적 열가소성 소재입니다. 폴리프로필렌과 고무의 특성을 결합하여 유연성과 내후성이 우수합니다.

02/

아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)
아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)은 뛰어난 내충격성, 치수 안정성 및 가공 용이성으로 잘 알려진 견고하고 견고한 열가소성 수지입니다. 쉽게 성형할 수 있어 다양한 용도에 적합합니다.

03/

아크릴
아크릴은 광학적 선명도, 탁월한 UV 저항성 및 내후성으로 잘 알려진 투명한 열가소성 수지입니다. 표면 경도가 높고 쉽게 연마하여 광택 마감을 얻을 수 있습니다.

04/

고충격 폴리스티렌(HIPS)
고충격 폴리스티렌(HIPS)은 내충격성과 치수 안정성이 우수한 비용 효율적인 열가소성 수지입니다. 가공이 용이하여 다양한 제조방법에 적합합니다.

05/

고분자량 폴리에틸렌(HMWPE)
고분자량 폴리에틸렌(HMWPE)은 탁월한 내마모성, 충격 강도 및 내화학성으로 잘 알려진 열가소성 수지입니다. 분자량이 높아 특히 내구성이 뛰어납니다.

06/

폴리카보네이트
폴리카보네이트는 높은 내충격성, 광학적 선명도, 탁월한 치수 안정성으로 잘 알려진 투명한 열가소성 수지입니다. 고온에 견딜 수 있어 내구성이 뛰어납니다.

07/

폴리프로필렌
폴리프로필렌은 내화학성이 우수하고 흡습성이 낮으며 가공성이 뛰어난 경량의 열가소성 수지입니다. 저렴한 가격과 다양한 용도로 알려져 있습니다.

08/

폴리염화비닐(PVC)
폴리염화비닐(PVC)은 뛰어난 내화학성, 난연성 및 전기 절연 특성으로 잘 알려진 다용도 열가소성 수지입니다. 공식에 따라 단단할 수도 있고 유연할 수도 있습니다.

플라스틱 부품의 품질을 테스트하는 방법

Plastic Components For Injection Molding

수분 분석
열가소성 수지의 장점 중 하나는 습기에 대한 저항력이 높다는 점이지만, 일부는 습한 지역에서 습기를 흡수하여 품질이 좋지 않고 최종 제품의 내부 변형이 발생할 수 있습니다. 수분 분석은 할로겐 램프와 같은 열원을 사용하여 열로 건조시킨 후 샘플의 무게를 측정하여 플라스틱 원료의 수분 함량을 결정합니다. 가열 전과 가열 후의 무게에 차이가 있으면 소재에 수분이 얼마나 함유되어 있는지를 나타냅니다.

용융 흐름 지수
사출 성형에서는 성형 공정 중 열가소성 수지가 어떻게 작용하는지 이해하려면 용융 흐름을 아는 것이 필수적입니다. 용융 흐름 테스트는 플라스틱 과립을 녹인 다음 플라스틱을 10분 동안 오리피스를 통해 붓습니다. 정해진 시간 동안 배출되는 플라스틱의 양을 측정하고 원래의 양과 비교하여 남은 플라스틱 양을 결정합니다. 용융 흐름 지수가 좋지 않다는 것은 용융 용기에 꽤 많은 양이 남아 있어 잘 흐르지 않는다는 의미입니다.

초음파 검사
초음파 검사는 재료의 결함을 탐지하는 방법입니다. 이는 고주파 음파 소스가 필요한 보다 집중적인 테스트입니다. 플라스틱을 물이나 다른 매체에 넣은 다음 전기 변환기를 사용하여 음파를 방출합니다. 변환기는 음파가 플라스틱을 가로질러 어떻게 이동하는지 평가하여 재료 내의 결함, 결점 또는 오염 물질을 나타낼 수 있는 변화를 기록합니다.

방사선 촬영 테스트
대량 생산에 앞서 사출 성형 공정의 품질 관리를 결정하기 위해 방사선 촬영 테스트가 수행됩니다. 이 방법에는 플라스틱 재료를 방사선 빔(일반적으로 X선)에 노출시키는 작업이 포함되지만, 두꺼운 재료에서는 감마선이 사용됩니다. 반대편 끝의 물질을 통과할 때 방사선의 강도가 측정되어 사진 필름에 이미지로 표시됩니다. 플라스틱이 더 얇거나 두껍거나 오염 물질 등으로 인해 결함이 있는 부분은 필름에 어두운 점으로 나타납니다.

음향검사
음향 검사는 음파를 사용하여 재료의 결함과 결함 영역을 찾는다는 점에서 초음파 검사와 유사합니다. 그러나 이 검사는 재료의 결함이 있는 부분에서 발생하는 소음 방출에 의존합니다. 일정량의 압력이 재료에 가해지면 균열, 섬유 불일치 및 박리 영역과 같은 문제를 강조하는 음향 방출이 발생합니다. 전자 변환기는 표면 소리 방출을 기록하여 추가 분석이 가능합니다.

성공적인 플라스틱 부품 설계를 위한 5가지 형상 팁

항상 구성 요소 기능의 설계 의도를 정의하십시오.

프로젝트에 참여한 모든 사람이 이해할 수 있도록 설계 의도를 명확하게 문서화하세요. 제품의 구성 요소가 올바르게 작동하려면 구성 요소에 대해 충족되어야 하는 구성 요소의 설계 요구 사항을 정의합니다. 제조 공정이나 생산에 사용되는 재료에 대한 제한 등 기능 설계 방법에 대한 제약 조건을 정의합니다. 일부 제약은 사용자가 통제할 수 없는 외부 힘에 의해 부과될 수 있습니다. 예를 들어, 안전 담당자가 부과한 규정이나 자재 가용성 등이 있습니다. 플라스틱 부품의 기능 설계를 진행하기 전에 이러한 요구 사항과 제약 조건을 모두 이해했는지 확인하십시오.

구성요소에 구배 각도 작성

구배 각도는 부품의 강도를 높이고 응력을 줄이며 금형에서 부품을 더 쉽게 제거하는 데 사용됩니다. 구배 각도는 구성요소의 벽이 다른 표면으로 전환될 때의 각도입니다. 구배 각도는 언더컷 또는 음의 구배 각도라고도 합니다.

강도와 내구성을 높이기 위해 갈비뼈와 거싯을 추가하세요.

리브와 거싯은 플라스틱 부품 설계의 강도와 내구성을 높이는 데 사용됩니다. 강성을 높이기 위해 추가할 수도 있습니다. 이는 의도된 사용으로 인해 발생하는 하중을 견딜 수 있을 만큼 견고해야 하는 부품에서 중요합니다. 리브와 보강판의 배치는 부품 디자인의 다른 측면에 영향을 미치기 때문에 신중하게 고려해야 합니다. 리브의 두께에 따라 리브가 필요하지 않거나 제거된 영역에 사용되는 재료의 양이 결정됩니다.

벽 두께는 전체 구성 요소에 걸쳐 균일해야 합니다.

플라스틱 부품을 설계할 때 가장 중요한 규칙 중 하나는 벽 두께가 전체적으로 균일하도록 하는 것입니다. 복잡한 모양이나 불규칙한 표면과 같이 복잡한 비율로 무언가를 모델링하려는 경우 이는 매우 어려울 수 있습니다. 그러나 모든 구성 요소는 벽 두께가 동일해야 생산 또는 사용 중에 균열이 발생하지 않습니다.

응력 집중을 줄이기 위해 와동 벽에 나사산을 배치합니다.

응력 집중을 줄이기 위해 와동 벽에 나사산을 배치하는 것이 중요합니다. 응력 집중은 응력이 높은 지점이며, 이러한 지점이 많은 부품이 있는 경우 부품이 파손되지 않고 응력을 처리하기 어려울 수 있습니다. 스레드는 이 문제를 해결하는 한 가지 방법입니다. 나사산은 다른 하중이 직접 가해지지 않는 캐비티 벽의 상단과 하단에 사용할 수 있습니다(일반적으로 다른 하중 지지 표면에서 최소 2mm 떨어져 있음).

플라스틱 부품 제조의 다양한 방법

사출 성형
이는 플라스틱 부품 제조에 사용되는 가장 일반적인 방법 중 하나입니다. 여기에는 플라스틱 펠릿을 녹이고 녹은 플라스틱을 고압 하에서 금형에 주입하는 작업이 포함됩니다. 그런 다음 플라스틱은 냉각되어 금형 모양으로 굳어집니다. 이 방법은 속도가 빠르고 정밀도가 높기 때문에 대량 생산에 이상적입니다. 우수한 표면조도로 복잡한 형상을 생산할 수 있습니다.

압출
이 공정에는 플라스틱 재료를 가열하고 특수한 모양의 오리피스인 다이를 통해 밀어 넣는 작업이 포함됩니다. 다이에서 나오는 플라스틱은 모양을 갖춰 파이프, 막대 또는 시트와 같은 길고 연속적인 제품을 형성합니다. 그런 다음 압출된 플라스틱을 냉각합니다. 이 방법은 단면이 일정한 플라스틱 부품을 만드는 데 일반적으로 사용됩니다.

블로우 성형
이 방법은 속이 빈 플라스틱 부품을 만드는 데 사용됩니다. 이는 두 개의 금형 반쪽 사이에 배치되는 패리슨(parison)이라고 알려진 용융된 플라스틱 튜브로 시작됩니다. 그런 다음 주형이 닫히고 패리슨에 공기가 불어넣어 속이 빈 부품 모양으로 부풀립니다. 냉각되고 경화되면 금형이 열리고 부품이 배출됩니다. 이 방법은 병, 용기 및 기타 속이 빈 품목을 만드는 데 일반적으로 사용됩니다.

회전성형
회전성형이라고도 하는 이 공정은 크고 속이 빈 플라스틱 제품을 만드는 데 사용됩니다. 계량된 양의 플라스틱 분말을 금형에 넣은 후 가열하고 두 축으로 천천히 회전합니다. 플라스틱이 녹아서 금형 내부를 코팅하여 속이 빈 부품을 만듭니다. 냉각되면 부품을 금형에서 제거할 수 있습니다. 이 방법은 탱크나 통과 같은 크고 속이 빈 개체를 만드는 데 이상적입니다.

열성형
여기에는 플라스틱 시트가 유연해질 때까지 가열한 다음 금형을 사용하여 특정 모양으로 성형하는 작업이 포함됩니다. 금형 표면과 플라스틱 시트 사이에 진공을 가하여 플라스틱을 금형에 고정합니다. 냉각되면 플라스틱은 성형된 모양을 유지합니다. 이 공정은 일반적으로 포장, 자동차 부품 및 기타 플라스틱 제품에 사용됩니다.

진공성형
이는 플라스틱 시트를 성형 온도까지 가열하고, 금형 위로 늘인 다음, 진공에 의해 금형에 힘을 가하는 열성형의 한 유형입니다. 이 공정은 특히 제품 포장, 스피커 케이스, 자동차 대시보드 등을 만드는 데 사용됩니다.

플라스틱 부품의 미래 발전과 동향

세계가 발전함에 따라 플라스틱 부품 및 부품 제조 산업도 발전하고 있습니다. 생분해성 플라스틱부터 사물 인터넷(IoT) 기술을 활용한 예측 유지 관리에 이르기까지 미래에는 수많은 개발이 이루어지고 있습니다.

플라스틱 부품 제조의 한 가지 추세는 자동화 및 디지털 기술의 채택이 증가하고 있다는 것입니다. 여기에는 고급 로봇 공학, 인공 지능(AI), 기계 학습이 포함됩니다. 이러한 기술은 사람의 개입 없이 적응하고 조정할 수 있는 보다 효율적인 생산 프로세스로 이어지고 있습니다.

3D 프린팅은 플라스틱 부품 제조 분야에서 업계에 혁명을 일으킬 또 다른 발전 영역입니다. 3D 프린팅의 신속한 프로토타이핑 기능을 사용하면 기존 제조 공정으로는 달성하기 어렵거나 불가능했던 복잡한 형상을 만들 수 있습니다.

앞으로는 더욱 효율적이고 친환경적이며 발전된 플라스틱 부품 및 부품 제조 산업을 기대할 수 있습니다. 플라스틱 및 제조 기술의 발전은 이 중요한 산업의 발전을 계속해서 주도할 것입니다.

사출 플라스틱 부품 설계: 고려해야 할 5가지 사항

벽 두께는 재료에 따라 다릅니다.
부품의 적절한 벽 두께를 결정하는 것은 부품이 구조적인지 여부, 부품이 부서지기 쉬운지 여부, 결정적으로 선택한 재료가 무엇인지 등 다양한 요소에 따라 달라질 수 있습니다. 다행스럽게도 제조업체에서는 시행착오 과정을 거칠 필요가 없습니다. 일반적인 사출 성형 재료마다 권장되는 벽 두께가 있기 때문입니다.

구배를 추가하면 부품을 더 쉽게 제거할 수 있습니다.
사출 성형용 부품을 설계할 때 부품 면에 구배를 추가하는 것이 좋습니다. 구배 또는 테이퍼링은 부품의 측면이 직선이 아닌 약간의 각도로 설계되는 경우입니다. 초안은 여러 가지 이점을 제공할 수 있습니다. 무엇보다도 설계에 구배를 추가하면 금형에서 냉각된 부품을 더 쉽게 제거할 수 있습니다. 그러나 다른 이점도 있습니다. 구배 각도를 도입하면 변형 및 기타 문제가 발생할 가능성이 줄어듭니다.

반경은 재료 흐름을 향상시킵니다.
엔지니어는 부품에 대한 적절한 구배 정도를 결정하는 것 외에도 날카로운 모서리를 제거하기 위해 설계에 반경을 도입하는 것을 고려해야 합니다. 모든 부품이 둥근 모서리를 갖는 데 적합한 것은 아닙니다. 실제로 일부 부품은 해당 기능을 위해 직각과 날카로운 모서리를 요구합니다. 그러나 사출 성형 부품에 둥근 모서리를 갖는 것이 유익한 두 가지 주요 이유가 있습니다.

코어링으로 비용 절감
용융된 재료가 금형 캐비티에 효과적으로 넘치게 되는 방식을 고려하면 사출 성형을 사용하여 완전히 견고한 부품을 생산한다고 상상할 수 있습니다. 그러나 성형 부품을 만드는 보다 비용 효율적인 방법은 내부를 비우고 "코어 아웃"하고 벽과 리브를 사용하여 강도를 유지하는 것입니다. 부품을 코어 아웃하면 질량과 재료 사용량이 줄어듭니다. 그러나 벽과 리브가 적절하게 설계되면 부품은 완전히 견고한 부품만큼 견고하게 유지될 수 있습니다.

언더컷이 있나요, 아니면 언더컷이 없나요?
단순한 디자인은 복잡한 디자인보다 사출 플라스틱 부품으로 전환하기가 더 쉽습니다. 그러나 많은 경우 복잡한 기능을 제거하면 완성된 부품의 성능이 저하될 수 있습니다. 이는 엔지니어가 언더컷과 같은 기능을 포함하는 보다 복잡한 설계로 전환해야 하는 경우가 있음을 의미합니다. 언더컷은 모양과 배치로 인해 성형된 부품이 금형에서 직접 배출되는 것을 방지하는 부품 요소입니다.

사출 플라스틱 부품의 응용

병원 장비
사출 플라스틱 부품은 병원 장비에 널리 사용됩니다. 요즘에는 접근성이 더 좋아 많은 종류의 모듈에 사출 플라스틱 부품이 사용됩니다. 예로는 의료용 프로젝션 램프 하우징, 성형 투명 상자, 투명 광도파관 등이 있습니다. 의료 부품에도 일반적으로 정확한 요구 사항이 있습니다. 예를 들어, 프로젝션 램프 하우징에는 인증된 고품질 원자재가 필요합니다. 또한 오염이 없어야 하므로 전문 성형실이 필요합니다.

집 감지
감지 장치는 모양과 크기가 다양하며 기능도 다양합니다. 그러나 이러한 장치의 대부분은 플라스틱 하우징을 사용합니다. 이러한 플라스틱 하우징은 일반적으로 사출 플라스틱 부품입니다. 탐지 장치는 견고한 구성을 가져야 합니다. 내구성과 유연성이 모두 필요합니다. 이것이 바로 오버몰딩 공정을 통해 경질 부품과 연질 부품을 별도로 성형하는 이유입니다.

자동차
자동차 산업은 제조 과정에서 많은 사출 플라스틱 부품을 사용합니다. 이러한 부품은 일반적으로 내구성이 더 뛰어나지만 섬세한 마감 처리가 필요하지 않습니다. 오일 펌프 매니폴드 허브와 환기 하우징은 자동차 산업에서 사용되는 사출 플라스틱 부품의 훌륭한 예입니다. 오일 펌프 매니폴드는 금속 삽입이 필요하기 때문에 약간 까다롭습니다. 따라서 완제품에는 허브에 강철이나 기타 금속이 내장되어 있습니다. 고품질 오일 펌프 매니폴드는 DME 또는 Hasco 모듈 표준을 충족해야 합니다.

우리의 인증

ISO9001-2015 Sugarman 트레이딩

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우리 공장

Ningbo Sugarman Trading Co., Ltd는 아름다운 항구 도시 Ningbo에 위치한 수년 동안 수출 사업에 주력해 왔습니다. 우리는 주로 금속 스탬핑 부품, 판금 부품, 플라스틱 제품 부품 및 다양한 실리콘 주방 제품, 주방용 스테인레스 스틸 제품을 고객에게 공급합니다. 수년에 걸쳐 우리는 미국, 일본, 독일, 스웨덴, 영국 및 기타 국가로 수출되는 고품질 제품의 R&D, 설계, 제조, 판매에 전념해 왔습니다.

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자주하는 질문

Q: 플라스틱 부품의 5가지 중요한 특성은 무엇입니까?

A: 무게 대비 강도 비율이 높아 가볍습니다.
저렴하게 대량생산이 가능합니다.
방수.
충격에 강합니다.
열 및 전기 절연.

Q: 플라스틱 부품의 구성요소는 무엇이었나요?

A: 플라스틱 부품은 탄소, 수소, 산소, 질소, 황, 염소 등 다양한 원소로 구성된 고분자량 유기 폴리머입니다. 그들은 또한 탄소와 함께 실리콘 원자(실리콘으로 알려짐)로부터 생산될 수도 있습니다. 일반적인 예로는 실리콘 유방 보형물이나 광학 렌즈용 실리콘 하이드로겔이 있습니다.

Q: 플라스틱 부품 소재에 대한 기본 지식은 무엇입니까?

A: 플라스틱 부품은 필수 성분인 고분자량 유기 물질을 함유한 재료로 정의됩니다. 또한 긴 탄소 사슬의 중합체로 정의됩니다. 탄소 원자는 사슬로 연결되어 있으며 긴 사슬 분자로 생성됩니다.

Q: 플라스틱 부품은 어떻게 제조되나요?

A: 플라스틱은 가열되어 나사에 의해 가열된 챔버를 통해 밀어집니다. 성형: 플라스틱을 금형에 밀어넣어 부품의 최종 모양을 만듭니다. 냉각: 압출된 플라스틱이 냉각됩니다. 절단 또는 스풀: 연속 모양이 스풀링되거나 길이로 절단됩니다.

Q: 플라스틱 부품 소재는 어떻게 분류되나요?

A: 플라스틱 부품의 특성에 따라 화학 구조, 극성 및 용도에 따라 세 가지 유형의 분류가 있습니다. 화학 구조와 온도 특성에 따라 플라스틱은 열가소성 플라스틱으로 구분됩니다. 열경화성 수지.

Q: 플라스틱 부품을 만드는 가장 저렴한 방법은 무엇입니까?

A: 사출 성형은 중소형 플라스틱 부품을 만드는 가장 실용적인 방법입니다. 일단 금형에 투자하면 비용은 수량의 경우 부품당 몇 센트이고 2,000개의 경우 부품당 1달러 미만일 수 있습니다.

Q: 맞춤형 플라스틱 부품을 만드는 방법은 무엇입니까?

A: 디자인 생각해내기 - 디자인 프로세스는 단순히 부품에 대한 아이디어를 스케치하는 것이 아닙니다.
플라스틱 제조 공정 선택 - 플라스틱 부품을 제조하는 세 가지 주요 방법은 CNC 가공, 사출 성형, 적층 가공(3D 프린팅이라고도 함)입니다.

Q: 플라스틱 부품을 3D 프린팅할 수 있나요?

A: 3D 프린터에는 다양한 유형이 있으며, 플라스틱 부품을 생산하는 가장 일반적인 공정은 FDM(융합 적층 모델링), SLA(광조형), SLS(선택적 레이저 소결)입니다. ABS, PLA 및 이들의 다양한 혼합물과 같은 표준 열가소성 수지.

Q: ABS 플라스틱 부품은 어떻게 만들어지나요?

A: ABS는 내구성이 뛰어나고 작업하기 쉬운 열가소성 폴리머입니다. 사출 성형은 용융된 ABS를 금형 캐비티에 주입하는 공정입니다. ABS 부품이 냉각되어 배출됩니다. 사출 성형은 빠르고 효율적이며 다양한 ABS 제품을 만드는 데 사용할 수 있습니다.

Q: 사출 성형 과정은 무엇입니까?

A: 사출 성형은 열가소성 폴리머를 녹는점 이상으로 가열하여 고체 폴리머를 점도가 상당히 낮은 용융 유체로 전환시키는 공정입니다. 이 용융물은 원하는 최종 물체의 형태로 금형에 기계적으로 강제로 주입됩니다.

Q: 사출 성형용 플라스틱 재료를 어떻게 선택합니까?

A: 사출 성형 재료를 선택할 때 고려해야 할 첫 번째 특성은 제품이 원하는 인장 강도입니다. 인장 강도는 잡아당겨지는 것에 대한 저항으로, 일반적으로 PSI(평방 인치당 파운드)로 측정됩니다. 마찬가지로 고려해야 할 또 다른 재료 특성은 아이조드 충격(노치) 또는 인성입니다.

Q: 플라스틱 사출 성형의 기본은 무엇입니까?

A: 제품 디자인을 만듭니다.
제품 디자인에 맞는 툴링 금형을 제작합니다.
플라스틱 수지 펠릿을 녹입니다.
압력을 사용하여 녹은 펠렛을 금형에 주입합니다.

Q: 플라스틱 주조와 사출 성형의 차이점은 무엇입니까?

A: 사출 성형은 용융된 플라스틱 재료를 매우 높은 압력으로 금형의 구멍에 밀어 넣어 고정밀 제품을 성형하는 공정입니다. 이는 중력이 우레탄 수지가 금형 구멍을 채우는 데 도움이 되는 주조 공정과 다릅니다.

Q: 사출성형에는 어떤 수지를 사용하나요?

A: ABS(아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌)는 가장 일반적인 사출 성형 재료 중 하나입니다. 이는 접근 가능한 가격대에서 상대적으로 쉽게 조달하고 성형할 수 있는 열가소성 소재입니다.

Q: 사출 성형보다 나은 점은 무엇입니까?

A: 사출 성형은 복잡한 부품을 생산하는 데 더 적합하지만, 열성형은 고품질 완제품을 생산하는 데 더 좋습니다. 제조업체는 대규모 제품 및 부품 개발에 열성형을 사용할 수 있습니다.

Q: 플라스틱은 얼마나 얇게 사출 성형할 수 있나요?

A: 사출 성형 부품의 벽 두께는 일반적으로 1~5mm입니다. 권장 두께는 플라스틱 재질, 부품 요구사항, 금형 흐름과 같은 요인에 따라 달라집니다.

Q: 에폭시를 사출 성형에 사용할 수 있나요?

A: 사출 성형 공정에 사용되는 원자재로는 나일론, 폴리카보네이트, 아크릴, 아세탈 등이 있습니다. 유명하고 고급스러운 사출재료의 또 다른 예는 에폭시입니다.

Q: 사출 성형용 플라스틱 재료를 어떻게 선택합니까?

Q: 사출 플라스틱 부품에 대한 기본 지식은 무엇입니까?

A: 사출 성형을 사용하면 입상 플라스틱이 중력에 의해 호퍼에서 가열된 배럴로 공급됩니다. 스크류형 플런저에 의해 과립이 천천히 앞으로 밀려나면서 플라스틱은 배럴이라는 가열된 챔버로 강제 이동되어 녹게 됩니다.

Q: 사출성형은 단계별로 어떻게 진행되나요?

A: 1단계: 적합한 열가소성 수지와 금형을 선택합니다.
2단계: 열가소성 수지 공급 및 용융.
3단계: 플라스틱을 금형에 주입합니다.
4단계: 유지 및 냉각 시간.
5단계: 배출 및 마무리 공정.

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